新余DQS认证机构IATF16949认证 汽车质量体系认证 VDA6.3培训

自从爆发以来，目前正在全国范围内蔓延，同很多行业一样，我们汽车制造行业正承受着巨大的压力和考验。期间如何保证自身质量管理体系的有效运行并终确保产品实物质量及顾客满意，是众多国内汽车生产组织所面临的一个急需解决的问题。
爆发至今，很多汽车生产企业至今无常组织生产，为了使对企业影响降到、持续满足顾客要求，需要IATF16949管理体系对汽车制造行业保驾**，为了使得质量体系在时期发挥有效作用，需要思考以下几个方面：
01、组织环境、相关方及风险分析
组织环境中应结合组织实际情况，需充分分析国家法规、工厂所在地区的情况及的相关要求，以确定适宜的开工时机和工作方式，确保满足各级及顾客要求，以及考虑目前市场经济波动情况等；对于相关方要求，主要需要关注、员工和供方的相关方需要变化；结合内外部环境因素和相关方要求变化，重新进行有效的风险分析，根据结果可制定应急预案，必要时可以适当调整工厂年度战略或目标。
IATF16949认证与3C认证的区别是什么？
3C认证的英文全称是Chinese Compulsary Certification，中文译为国家强制认证，是国家强制认证的一种质量管理体系，认证对象是产品。
在世界范围内，各类质量管理体系认证有很多，有关于食品的，关于汽车，关于药品的，今天我们就来介绍3C认证，以及3C认证与其他质量管理体系认证的区别。
什么是3C认证3C认证的英文全称是Chinese Compulsary Certification，中文译为国家强制认证，是国家强制认证的一种质量管理体系，认证对象是产品。为什么被称为强制认证呢？这是因为有些产品涉及到人类健康和安全，动植物生命和健康，以及环境保护和公共安全，所以，国家要对这些产品进行强制认证。
3C认证由国家质量监督检验检疫总局、认可监督管理会负责认证制度的管理和组织实施、受权的认证机构负责认证的具体实施，通常每种产品授权的认证机构有2-3家。
3C认证与16949认证的区别区别一，认证对象不同。
3C认证的对象是产品，而ISO9001、IATF16949等质量管理体系认证的是生产厂家管理方式的认证。也就是说，3C认证是对产品的认证，ISO9001、IATF16949等质量管理体系是对工厂建立的质量管理体系的认证，通过认证的工厂能说工厂的管理通过了质量管理体系认证，但不能说工厂的产品通过了质量管理体系认证。
区别二，认证性质不同。
3C认证是强制认证，而ISO9001、IATF 16949等质量管理体系是自愿的，国家并不强制执行。
区别三，认证模式不同。
3C认证的模式是型式试验+工厂质量保证能力检查+发证后监督，认证目的是产品本身的质量达到要求并且关注产品的整体结构、关键元器件是否和型式试验时保持一致。而ISO9001、IATF 16949等质量管理体系的认证方式是工厂质量管理体系检查+发证后监督，认证目的是通过对工厂质量管理体系的检查来判断工厂是否建立了符合体系要求的质量管理体系。
区别四，先后顺序不同。
汽车零部件企业，若涉及3C认证强制目录下的零部件企业，通常也是汽车安全件相关的零部件，在没有获得3C认证其产品是无法进行销售的；
没有3C认证，IATF 16949认证也是无法申请的。

赛学的服务项目有以下几大模块：
认证咨询：ISO9001、ISO14001、IATF16949、ISO/IEC 27001、ISO22000、TL9000、QC080000、
ISO13485、ISO/IEC 20000、AS9100、GB/T23331、SA8000、ISO26000、ISO28000、ISO14064、ISO17025、ESD20.20、商品售后服务管理体系认证、养老管理体系认证、物业管理体系认证、**食品认证、绿色产品认证、知识产权管理体系、信用等级AAA评估体系、安全生产标准化管理体系等。

IATF所制定的汽车行业质量体系标准IATF 16949:2016中明确规定，组织应具有有的内部审核员。本课程特别为组织推行IATF 16949:2016或认证目的培训。学员将学习到IATF 16949:2016的意图和要求，包括过程方法及其汽车行业核心工具介绍。通过对标准要求的精准理解，汽车行业审核技巧及过程方法应用的模拟审核，使组织的内审员可以掌握IATF 16949:2016基本要求并有能力策划完成内部审核。

IATF16949认证：
2016年10月，一项新的国际标准 IATF16949:2016 即将生效并取代原有旧标准 ISO/TS16949:2009。此项新标准的发布在于发展质量管理体系，将致力于持续改进、强调缺陷预防、涵盖汽车行业的特定要求和工具、和在整个供应链中减少变差和浪费。新版标准的转换时间为2018年9月14日，为了保持与国际IATF16949:2016标准的同步实施，避免延迟新版标准转换周期，故于新版TS16949标准发布前，对新版标准的内涵有个清晰的理解，以便使已获得ISO/TS16949:2009认证的企业，于2018年9月14日前完成对新版标准IATF16949:2016版体系文件的转换工作，以新版标准转换为契机，旨在加强企业对IATF16949:2016新版标准的学习、理解和应用。本次培训将针对企业如何理解和转版运行IATF16949:2016标准，如何运用过程方法开展组织内部审核活动，如何运用新版标准进行体系转换工作，并为企业顺利转换提供转换咨询与技术。
（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；
　　（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
　　3失效模式和效果分析（FMEA）
　　潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
　　实施FMEA的目的：　　
　　能够*、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
　　4产品质量先期策划（APQP）　　
　　APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。APQP的功能：　　
　　为满足产品、项目或合同规定，在新产品投入以前，用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。
　　5生产件批准程序（P**）　　
　　生产件批准程序为一种实用技术，其目的是在批产品发运前，通过产品核准承认的手续，验证由生产工装和过程制造出来的产品符合技术要求。
　　实施P**的目的：　　
　　确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求。　　
　　并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。　　
　　质量工具是IATF16949的核心，是经过适用于汽车行业的质量工具，对于提高汽车行业的质量管理水平和竞争力，将起到重要作用。
　　二 IATF16949工具的关系　　
　　这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的，就算是有实践的人也未必能弄清楚，因为他们的相互交错。福特用了一**的时间画出的经典的APQP网络图，可见其用心之。在这里我对工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念。　　
　　APQP是在向整车厂提供新产品的时候，作为零部件公司必须要做的一项工作，意在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉，所以它是个复杂的过程，也是需要几个来回反复才会成为策划的结果。　　
　　FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析，包括产品和过程，这里重要的一点是这个时候产品并未生产出来，而是一种潜在的可能性分析，很多企业总是不习惯这一点，总是把它当成已经在生产的产品去分析。
　　SPS，MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西，也就是说什么样的过程需要用SPC来控制，一般来说具有特性的过程应该用SPC，当然也不是。　　
　　这里需要说明的是控制计划，是APQP策划的结果，在这个结果中必然要用到测量工具，而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要，需要用MSA来进行分析，简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA，然后在初的控制计划中，也就是试生产的控制计划中，策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果，因些可能会进行调整和改进，形成正式生产的控制计划。而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要。
　　APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到P**结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。执行人是整个APQP小组。　　
　　P**是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。若P**没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/P**。由此可见P**的重要性。主要执行人是（开发、生产、质量）。　　
　　FMEA/SPC/MSA都是质量管理的工具。　　
　　诚如有朋友指出的，FMEA有DFMEA， PFMEA，这些工作的导入事件多为APQP的初期或中、早期。它们主要正对的产品的设计、生产工艺或过程而言的。属于预防性的计划。　　
　　MSA很简单，就是校对量、检具。不要把任何一切都看得很复杂。　　
　　SPC也很简单，就是管制住某几个重要参数，监督它们生产的稳定性。若发现有较大的波动，则立即采取措施，纠正工艺或生产流程。　　
　　MSA与SPC一样，P**阶段实施比较妥当（太早有很多影响因素导致MSA无效等）。实施者多为质量。SPC往往会根据客户的不同要求，在以后正式量产的长期过程中都需要实施下去。
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